皮带输送机因输送量大、运转平稳、操作维护简便等被用于各行各业，胶带中心开裂是输送机在使用中易出现的问题之一，本文总结了该问题的危害，提出了常见的5种原因并给出了解决方法，供大家参考。

1、胶带中心开裂的危害

1.1 使用周期缩短

皮带输送机如使用或维护不当，胶带中间出现开裂会造成使用周期短，本应使用4年的胶带，可能不足2年就要全部退下，进行更换，使成本上升，得不偿失。

1.2 漏料严重，影响环境

胶带开裂后用加胶带缝补的方法一时可维持使用，但用来输送生料仍会出现漏料，特别是地头端，距地高差较大，当开裂胶带运转到此处时，料粉会从高处漏落下来，形成粉散落，生产现场扬尘严重，无组织排放，污染环境。

1.3 漏料影响皮带输送机托辊的润滑

由于胶带开裂，生料漏料出现扬尘，使上、下托辊中间润滑部位进入灰尘，润滑油被粉尘污染，在轴承内变成油泥，使托辊润滑不良，固定托辊不转动，胶带与托辊形成滑动摩擦，加快胶带表层的磨损，使表层胶提前磨掉，露出帆线。更有甚者，下托辊被磨穿，既损坏了胶带，又损坏了托辊，加大了托辊的更换频次，增加了设备维护成本。

2、中心开裂原因分析

2.1 胶带材质的分析

不同厂家生产的胶带的材质和制造质量不尽相同，是影响胶带使用寿命和中心开裂的重要因素，也是现场不可控制的因素。认清胶带材质，把好质量关对正常生产至关重要。

2.2 硬件刮伤

皮带输送机胶带中心开裂的原因一般是伴有硬件、铁件进入，如石灰石破碎系统有尖石落入胶带中心，穿出孔洞；有钢钎进入破碎机口，落入胶带中间，钢钎被其他周围物件挡住，胶带在运行中被撕破；胶带架子上方喂料斗钢结构开裂，脱焊刮破胶带等。

2.3 托辊不转动

皮带输送机托辊不全，缺油不转，造成胶带与托辊出现滑动摩擦，使托辊局部与胶带接触，辊皮被磨穿，漏出金属刺，将胶带中心撕开，这种现象较为常见。

但也有胶带输送湿物料，如黏土、砂岩等，湿粉料较多，黏附在下托辊上，在托辊中心形成凸轮，没有及时清理，使胶带与下托辊的接触不是线形接触，而是局部接触。随着运转时间的延长，凸起的黏附料只对胶带中心部位接触摩擦，时间长将使中间部位磨损表面胶，漏出内层帆线，再逐渐向里渐渐磨损，使胶带中间开裂。

2.4 胶带速度过快

带速快是胶带中心开裂的重要原因之一。一般而言，输送机的带速为0.8、1.0、1.25m/s三种。倾角大、输送距离短、多粉状物料易选用0.8m/s；较长输送距离、水平输送的可选用较高带速；在输送量满足的情况下仍可选用低速的，可减少扬尘；输送袋装水泥等成品件一般选用0.8m/s。

若胶带用来输送生料，因其堆积角度小，为增加输送量，可将其带速提高。如果带速过大，且倾斜布置，胶带长期运行在水平与槽形间转换，使胶带受折，随着时间的延长，便出现中间损坏，较边部严重。

2.5 皮带输送机上托辊的改形

皮带输送机上槽型托辊的改形是胶带中间开裂的主要原因之一。皮带输送机上托辊的槽形见下图，由U形改为V形。

U形胶带中心在上托辊处是平形的，不发生折曲，两侧有轻微折曲，但弧度较小，对胶带内层帆线不会产生剪切应力；而V形结构胶带的中心基本上是折点边成一条线，胶带内层帆线受剪切应力较大，随着运转时间的延长，帆线因抗折强度下降而被折断，形成中心开裂隙。

胶带在头尾轮处是平形的，内层帆线不发生折曲，当经过尾轮在槽形区域内时，胶带帆线被折断。同时间区域的橡胶也受折曲的张力，然后再恢复，无数次地循环，胶带与帆线脱离，使胶带开裂。

3、中心开裂的解决措施

3.1 采用U形托辊

皮带输送机不论是由设备厂家购进还是企业自制加工，上托辊的形式还是建议采用U形，胶带中心呈弧形，不易出现对折，胶带中间横向帆线受对折力减小，表层胶也不受对折力的影响。

3.2 降低胶带速度

降低输送机的带速，按照设备设计规范的要求，一般粉料的带速为0.8～1.0m/s。在设备选型时，将速度降低，适当选择较大型号的胶带，同样可以达到要求的输送量，不能只从提高带速来满足输送量。带速越高，胶带发生对折的频率越高，使用周期越短。

3.3采用水平式布置

胶带在布置方式上尽量采用水平布置，减少倾斜布置。因为输送粉状物料时，物料的堆积倾角小，物料不易下滑，水平布置胶带受力较倾斜布置要小，帆线的受力也小；而倾斜布置不仅受力大，物料易下滑，速度受限制，输送量也小，胶带表层的磨损加大，使胶带的使用寿命缩短。

3.4 加强设备的维护与管理

加强设备的维护与管理，定期检查上、下托辊的润滑情况，缺油时要及时加油，防止磨损胶带，出现脱胶、断线及胶带开裂现象；及时清理胶带下面的积灰，对胶带辊子、头尾轮要及时加油，定期维护，防止灰尘污染润滑油，保持设备清洁。